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电力-核电行业用户案例

  • 反应堆压力容器螺栓缺陷超声检测系统，基于超声波探伤原理，通过探头发射高频声波穿透螺栓，依据回波信号分析内部裂纹、腐蚀等缺陷。专为核级螺栓设计，适配高温高压环境，保障反应堆关键连接件安全。
    反应堆压力容器螺栓缺陷多通道超声检测
    反应堆压力容器螺栓缺陷超声检测系统，基于超声波探伤原理，通过探头发射高频声波穿透螺栓，依据回波信号分析内部裂纹、腐蚀等缺陷。专为核级螺栓设计，适配高温高压环境，保障反应堆关键连接件安全。
  • 燃料棒氧化膜厚度涡流检测项目，采用涡流检测技术对燃料棒表面氧化膜进行非接触式测量。通过线圈产生交变磁场，氧化膜厚度变化会引发涡流效应差异，经信号处理精准测算膜厚。该检测可快速识别氧化膜均匀性与厚度偏差，为燃料棒性能评估及核反应堆安全运行提供关键数据支撑。
    燃料棒氧化膜厚度涡流检测
    燃料棒氧化膜厚度涡流检测项目，采用涡流检测技术对燃料棒表面氧化膜进行非接触式测量。通过线圈产生交变磁场，氧化膜厚度变化会引发涡流效应差异，经信号处理精准测算膜厚。该检测可快速识别氧化膜均匀性与厚度偏差，为燃料棒性能评估及核反应堆安全运行提供关键数据支撑。
  • 管道焊缝超声检测系统，基于超声波反射原理，通过探头发射超声波扫描焊缝，依据回波信号识别裂纹、气孔等缺陷。适配各类管道材质，可精准定位焊缝内部损伤，为管道焊接质量把控提供可靠技术支撑。
    管道焊缝多通道超声检测
    管道焊缝超声检测系统，基于超声波反射原理，通过探头发射超声波扫描焊缝，依据回波信号识别裂纹、气孔等缺陷。适配各类管道材质，可精准定位焊缝内部损伤，为管道焊接质量把控提供可靠技术支撑。
  • 涡流检测技术对蒸发器传热管进行非破坏性缺陷排查。通过交变磁场激发管体涡流，当管壁存在裂纹、腐蚀等缺陷时，涡流分布及反作用磁场发生变化，经传感器捕捉与信号分析可精准定位缺陷。检测具备高效、非接触特性，能快速识别传热管损伤，为蒸发器安全运行及维护提供关键依据。
    蒸发器传热管涡流缺陷检测
    涡流检测技术对蒸发器传热管进行非破坏性缺陷排查。通过交变磁场激发管体涡流，当管壁存在裂纹、腐蚀等缺陷时，涡流分布及反作用磁场发生变化，经传感器捕捉与信号分析可精准定位缺陷。检测具备高效、非接触特性，能快速识别传热管损伤，为蒸发器安全运行及维护提供关键依据。
  • 本产品针对海上平台石油管道，依托超声检测技术实现在线监测,实时监测管道情况，数据自动传回。
    石油管道多通道超声在线监测检测
    本产品针对海上平台石油管道，依托超声检测技术实现在线监测,实时监测管道情况，数据自动传回。
  • 固井Ω胶芯检测装置，基于超声或压力测试原理，针对Ω胶芯密封结构设计，通过非接触式扫描或密封性测试，精准检测胶芯磨损、裂纹等缺陷，保障固井作业密封性能，助力油气井固井质量管控。
    固井Ω胶芯多通道超声检测
    固井Ω胶芯检测装置，基于超声或压力测试原理，针对Ω胶芯密封结构设计，通过非接触式扫描或密封性测试，精准检测胶芯磨损、裂纹等缺陷，保障固井作业密封性能，助力油气井固井质量管控。
  • 高压管汇PA超声相控阵自动扫查系统，利用相控阵超声技术，通过多阵元探头与自动扫查，精准检测高压管汇缺陷，实现高效、可视化探伤，保障管汇安全运行 。
    高压管汇PA超声相控阵自动扫查系统
    高压管汇PA超声相控阵自动扫查系统，利用相控阵超声技术，通过多阵元探头与自动扫查，精准检测高压管汇缺陷，实现高效、可视化探伤，保障管汇安全运行 。
  • 相控阵自动超声检测系统，基于多阵元波束合成原理，精准聚焦扫描石油储罐，高效捕捉腐蚀缺陷。适配石化厂区环境，自动化扫查采集数据，为储罐安全检测提供智能解决方案，助力炼化企业风险管控。
    储罐腐蚀相控阵超声检测
    相控阵自动超声检测系统，基于多阵元波束合成原理，精准聚焦扫描石油储罐，高效捕捉腐蚀缺陷。适配石化厂区环境，自动化扫查采集数据，为储罐安全检测提供智能解决方案，助力炼化企业风险管控。
  • 通过NFC贴片和二维码标记检测点位，人工手持便携式电磁超声检测设备便可以定点巡检，检测结果将自动上传至云数据库然后自动生成报告，为复杂的随机的石化检测场景提供支持。
    便携式电磁超声管道测厚
    通过NFC贴片和二维码标记检测点位，人工手持便携式电磁超声检测设备便可以定点巡检，检测结果将自动上传至云数据库然后自动生成报告，为复杂的随机的石化检测场景提供支持。
  • 使用磁致伸缩导波管道长距离在线监测技术，能够监测管道腐蚀、裂纹缺陷随时间的变化规律，对管道伤损及时预警。传播过程中遇到缺陷、焊缝等将形成回波信号。分析接收到的导波信号，能够实现管道中缺陷定位与无损评估。
    长距离磁致伸缩导波检测
    使用磁致伸缩导波管道长距离在线监测技术，能够监测管道腐蚀、裂纹缺陷随时间的变化规律，对管道伤损及时预警。传播过程中遇到缺陷、焊缝等将形成回波信号。分析接收到的导波信号，能够实现管道中缺陷定位与无损评估。
  • 采用电磁超声双波法进行轴力测量，效率高。利用纵波和横波波速对于轴力的敏感性不同，一次测量即可。
    螺栓轴力检测
    采用电磁超声双波法进行轴力测量，效率高。利用纵波和横波波速对于轴力的敏感性不同，一次测量即可。
  • 腐蚀监测系统专用于在恶劣环境下常年无维护工作。结合独特的电磁超声传感器EMAT，可持续测量管厚，网关则通过无线传输接收传感器的厚度数据，从而实时监测腐蚀的变化趋势，为工业管道安全保驾护航。
    管道腐蚀在线监测
    腐蚀监测系统专用于在恶劣环境下常年无维护工作。结合独特的电磁超声传感器EMAT，可持续测量管厚，网关则通过无线传输接收传感器的厚度数据，从而实时监测腐蚀的变化趋势，为工业管道安全保驾护航。
石油化工行业用户案例

  • 钢管生产线自动超声检测系统，利用超声反射/透射原理，对生产线钢管实时探伤。自动扫查、精准识别裂纹等缺陷，适配产线节奏，助力钢铁企业把控钢管质量，筑牢管道应用安全根基。
    钢管生产线多通道自动超声检测
    钢管生产线自动超声检测系统，利用超声反射/透射原理，对生产线钢管实时探伤。自动扫查、精准识别裂纹等缺陷，适配产线节奏，助力钢铁企业把控钢管质量，筑牢管道应用安全根基。
  • 方坯生产线自动超声检测系统，基于超声波反射原理，对生产中方坯实时探伤。自动扫查、精准识别内部缺陷，适配产线节奏，助力钢铁企业把控方坯质量，筑牢产品安全根基。
    方坯生产线多通道自动超声检测
    方坯生产线自动超声检测系统，基于超声波反射原理，对生产中方坯实时探伤。自动扫查、精准识别内部缺陷，适配产线节奏，助力钢铁企业把控方坯质量，筑牢产品安全根基。
钢铁行业用户案例

  • 航空R角复合材料分层及脱粘红外检测是一种无损检测技术，用于检测飞机R角区域复合材料的分层缺陷和界面脱粘。该技术通过对材料表面施加热激励，利用红外热像仪监测表面温度分布变化。当存在分层或脱粘缺陷时，会阻碍热量传递，导致缺陷区域温度异常，在热像仪中呈现为明显的温度梯度。这种检测方法具有非接触、快速、直观的优势，能够有效识别复合材料内部隐蔽缺陷，为航空结构安全评估提供重要依据。
    航空R角复合材料分层及脱粘红外检测
    航空R角复合材料分层及脱粘红外检测是一种无损检测技术，用于检测飞机R角区域复合材料的分层缺陷和界面脱粘。该技术通过对材料表面施加热激励，利用红外热像仪监测表面温度分布变化。当存在分层或脱粘缺陷时，会阻碍热量传递，导致缺陷区域温度异常，在热像仪中呈现为明显的温度梯度。这种检测方法具有非接触、快速、直观的优势，能够有效识别复合材料内部隐蔽缺陷，为航空结构安全评估提供重要依据。
  • 曲面/蜂窝复合材料红外检测是针对航空航天领域中曲面蜂窝夹层结构的专用检测技术。该方法通过红外热成像检测蜂窝芯材与面板间的脱粘、蜂窝芯材损伤、积水以及面板分层等缺陷。由于蜂窝结构的特殊几何形状和曲面特征，检测时需要考虑表面发射率不均匀、热传导路径复杂等因素。技术关键在于优化加热方式和检测角度，确保热量能够有效传递到蜂窝芯材，同时通过温度分布异常识别缺陷位置和程度。这种检测方法对于保证飞机蜂窝结构的完整性和安全性具有重要意义。
    曲面/蜂窝复合材料红外检测
    曲面/蜂窝复合材料红外检测是针对航空航天领域中曲面蜂窝夹层结构的专用检测技术。该方法通过红外热成像检测蜂窝芯材与面板间的脱粘、蜂窝芯材损伤、积水以及面板分层等缺陷。由于蜂窝结构的特殊几何形状和曲面特征，检测时需要考虑表面发射率不均匀、热传导路径复杂等因素。技术关键在于优化加热方式和检测角度，确保热量能够有效传递到蜂窝芯材，同时通过温度分布异常识别缺陷位置和程度。这种检测方法对于保证飞机蜂窝结构的完整性和安全性具有重要意义。
  • 航空刹车轴红外检测是用于监测飞机刹车系统关键部件的安全检测技术。该方法利用红外热成像技术检测刹车轴在工作过程中的温度分布，识别轴体内部的疲劳裂纹、材料缺陷、应力集中区域以及轴承磨损等问题。检测时通过监测刹车轴表面温度异常变化，缺陷区域会因应力集中或摩擦异常而产生局部温升。这种检测方法可以在刹车轴运行状态下进行实时监测，具有非接触、快速响应的优势，能够及时发现潜在故障，预防刹车系统失效，确保飞机起降安全。
    航空刹车轴红外检测
    航空刹车轴红外检测是用于监测飞机刹车系统关键部件的安全检测技术。该方法利用红外热成像技术检测刹车轴在工作过程中的温度分布，识别轴体内部的疲劳裂纹、材料缺陷、应力集中区域以及轴承磨损等问题。检测时通过监测刹车轴表面温度异常变化，缺陷区域会因应力集中或摩擦异常而产生局部温升。这种检测方法可以在刹车轴运行状态下进行实时监测，具有非接触、快速响应的优势，能够及时发现潜在故障，预防刹车系统失效，确保飞机起降安全。
航空航天行业用户案例





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